研發(fā)能力
模具研發(fā)
東風模沖模具業(yè)務(wù)以打造“東風汽車集團白車身開發(fā)中心”為事業(yè)愿景， 200余人的技術(shù)研發(fā)和項目管理團隊，具有豐富的經(jīng)驗和專業(yè)素養(yǎng)，為客戶提供整車產(chǎn)品開發(fā)、RFQ SE 工程，內(nèi)外覆蓋件模具開發(fā)制造的全價值鏈技術(shù)指導。 具備強大的外覆蓋件沖壓工藝設(shè)計、沖壓成型模擬分析能力。建立了完善的三維實體結(jié)構(gòu)設(shè)計標準和標準件庫，可對設(shè)計方案進行制件搬送和模具動靜態(tài)干涉檢查、模具強度和撓度模擬分析。開發(fā)TB解析技術(shù)，為預留數(shù)據(jù)、間隙數(shù)據(jù)、撓度數(shù)據(jù)的模面數(shù)據(jù)修正，實現(xiàn)A面缺陷預測和回彈處理，以便縮短模具制作周期，提高沖壓件品質(zhì)。
產(chǎn)品設(shè)計研發(fā)團隊
該團隊具備整車17個典型外覆蓋件的模具開發(fā)能力。每年都要參與東風集團內(nèi)的7個以上整車和中改車的同步開發(fā)。已經(jīng)具備30余款車型的側(cè)圍、翼子板模具的工藝設(shè)計、模擬分析、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計的開發(fā)經(jīng)歷，具備外覆蓋件的回彈、凹陷等常見缺陷的預測、A面修正能力。具備鋁材零件工藝設(shè)計能力。在為集團主機廠縮短設(shè)計開發(fā)周期、提升材料利用率、削減模具工序數(shù)等方面做出了突出的貢獻。
制造工藝研發(fā)團隊
該團隊開發(fā)應(yīng)用CAPP工程設(shè)定系統(tǒng)和NC智能化編程系統(tǒng)，全面實現(xiàn)制造工藝和NC程序的一體化、信息化、標準化、流程化、專業(yè)化；對標行業(yè)前沿制造技術(shù)，全面推進并應(yīng)用了數(shù)控加工自動化技術(shù)、分層清根技術(shù)、刀路優(yōu)化技術(shù)、精細化模面造型技術(shù)、凹R避空技術(shù)、激光淬火技術(shù)、藍光掃描技術(shù)等。
模具品質(zhì)管理團隊
通過分項工序自控檢查，重要大節(jié)點專項管控，實現(xiàn)模具品質(zhì)全過程管理，并有效利用Q-up品質(zhì)提升和QRQC快速反應(yīng)等管理手段、TB解析小組方案，開展階段目標評審，實現(xiàn)階品質(zhì)總體目標的達成。
模具項目管理團隊
該團隊能按照客戶要求制定詳細模具日程跟蹤計劃，全程目視化管理，每周進行一次分析總結(jié)和糾偏挽回，并定期與客戶保持項目進度溝通，具有調(diào)配公司所有資源的權(quán)限和責任，保證項目進程。
模具制造流程
先進制造技術(shù)
沖焊研發(fā)
注重成本 質(zhì)量取勝
沖焊業(yè)務(wù)以“打造東風汽車集團沖焊中心”為事業(yè)愿景，具有150余人的工程技術(shù)、項目管理和質(zhì)量管理團隊為客戶項目保駕護航。成立有沖壓工藝研究室、自動化沖壓技術(shù)研究室、焊接技術(shù)研究室、熱沖壓成型技術(shù)研究室等工程技術(shù)突破團隊，為客戶帶來超值服務(wù)。積極參與客戶產(chǎn)品同步開發(fā)，可以為客戶提供最優(yōu)的沖焊工藝規(guī)劃、成熟的物流包裝設(shè)計方案。
· 擁有完整的技術(shù)標準和產(chǎn)品質(zhì)量控制體系
· 豐富的沖焊產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)經(jīng)驗
· CAD、CAE、CAPP、PDM、3DCS等軟件能夠熟練應(yīng)
· 應(yīng)用了CATIA軟件的IBM三維圖形工作站
· 與國內(nèi)外一流模具制造廠商密切合作
· 擁有完善的檢驗試驗手段，形成了高效的產(chǎn)品開發(fā)體系
技術(shù)研發(fā)團隊
沖焊研發(fā)
